Arena de cerámica vs arena de sílice
El proceso de moldeo de cáscara de arena de cerámica (también llamada arena de ceramsita) utiliza principalmente la arena recubierta con la arena de cerámica como arena original. El proceso de moldeo de la carcasa es un proceso de fundición especial en el que la máquina disparadora de núcleos vierte la carcasa de arena. Descubramos qué ventajas tiene la arena cerámica VS la arena de sílice.
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Refractariedad de arena cerámica VS arena de sílice
La refractariedad de la arena cerámica está por encima de 1800 centígrados, y la refractariedad de la arena de sílice es generalmente alrededor de 1600 centígrados. Especialmente en la fundición de acero inoxidable, acero de alta aleación y acero resistente al calor y otros materiales con alta temperatura angular. Las ventajas de utilizar arena cerámica son muy evidentes. Puede reducir efectivamente la adherencia de la arena y otros defectos causados por la refractariedad insuficiente de la arena de moldeo.
La alta refractariedad de la arena cerámica permite que el molde de arena no sea pegajoso sin tener que pintar el revestimiento refractario. Eso asegura la permeabilidad al aire de la arena de moldeo y ahorra el costo de recubrimiento y mano de obra para el proceso.
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La cantidad de resina añadida y la cantidad de gas generado por la arena recubierta
La forma de arena de la arena cerámica es esférica. Cuando la arena recubierta se endurece, las arenas de moldeo se unen punto a punto. Mientras que la unión de arena recubierta de arena de sílice es de lado a lado. La resistencia del molde de arena puede aumentar más del 100 % comparando arena de sílice adherida lado a lado con el mismo consumo de resina.
Del mismo modo, si queremos conseguir la misma dureza de arena adoptando los dos tipos de arena. La cantidad de resina añadida en la arena recubierta de arena cerámica se puede reducir al menos entre un 30 % y un 40 %, y la cantidad de gas generado por la arena de moldeo se puede reducir al menos a la mitad (la nueva arena de sílice también generará cierta cantidad de gas durante el colado). El uso de arena cerámica RCS tipo concha puede reducir efectivamente la porosidad de las piezas fundidas causada por la gran cantidad de gas generado por la arena de moldeo.
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Consumo de arena de moldeo Arena cerámica VS Arena de sílice
La fuerza de la arena cerámica RCS es aproximadamente el doble de la arena de sílice. El consumo de arena de moldeo generalmente se reduce entre un 30% y un 40%. De acuerdo con la relación 1:1 de hierro a arena en el proceso de moldeo de carcasa convencional, para fabricar 1000 toneladas de piezas fundidas, el consumo de cerámica RCS puede ahorrar entre 200 y 300 toneladas de arena en comparación con la sílice RCS. Como resultado, reduce efectivamente el costo de arena de moldeo y la cantidad de rotación de arena de moldeo.
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Arena de cerámica de calidad de fundición VS arena de sílice
La arena de sílice a menudo se expande térmicamente durante el proceso de vertido. La expansión térmica de la arena de sílice nueva es de 5,5×10-7/°C (0~1000°C). Por lo tanto, es fácil formar microfisuras en la superficie de la fundición. Esas grietas pueden incluso conducir a la deformación de la fundición en casos severos. La tasa de expansión de la arena cerámica es de 1,3×10-8/°C (0~1000°C). Eso es mucho más pequeño que la arena de sílice, que puede mejorar efectivamente la calidad de las piezas fundidas. Mientras tanto, puede reducir la tasa de rechazo de las piezas fundidas y reducir el tiempo requerido para reparar la soldadura durante el procesamiento posterior.
